Heinrich Dinkelacker
Das Unternehmen
Heinrich Dinkelacker gründete 1879 im schwäbischen Sindelfingen seine Schuhfabrik.
Sein Enkel Burkhard Dinkelacker führt die Firma bis 2004. Mangels Nachfolger in der Familie will er zu diesem Zeitpunkt die Firma schließen. Die drei jetzigen Gesellschafter (Norbert Lehmann, Wendelin Wiedeking und Anton Hunger), alle seit Jahrzehnten treue Dinkelacker-Träger, übernehmen die Firma. 2005 erfolgt der Umzug von Sindelfingen nach Bietigheim-Bissingen. Die Produktion der handgefertigten Schuhe befindet sich in einem Budapester Vorort.
Die Manufaktur
Im Budapester Vorort Budafok stellen 30 Schuhmacher und Schuhmacherinnen täglich zwischen 30 und 40 Paar Schuhe her. Die Fertigung erfolgt nach alter Budapester Handwerkstradition.
Die Oberteile der Schuhe, die Schäfte, werden von Hand über den Leisten gezogen und mit so genannten Zwickstiften angeheftet. Anschließend werden sie sorgfältig zusammen mit dem Rahmen an die Brandsohle angenäht. Unter die Innensohle kommt eine Schicht Kork, die stoßdämpfend wirkt, und sich nach dem Fuß des Trägers formt. Anschließend wird die Zwischensohle an den Rahmen genäht und dann Laufsohle und Absatz aufgebaut. Die Laufsohle wird mit bis zu 168 Messingstiften versehen, die alle von Hand in die Sohle geschlagen werden.
Bis zu 20 Minuten poliert der Finishmeister an den Schuhen, bis sie auf Hochglanz sind.
Die Materialien
Neben italienischen und französischen Kalbledern verarbeitet Dinkelacker auch das berühmte Cordovan-Leder. Als eine der wenigen Schuhmanufakturen in Europa wird Dinkelacker von der Gerberei Horween in Chicago mit diesem Pferdeleder beliefert. Cordovan besticht durch seine wunderschöne Patina, den fast metallischen Glanz und hervorragenden Trageeigenschaften.
Für die Sohlen werden ausschließlich grubengegerbte Ledersohlen verwendet, wie Sie beispielsweise die Lederfabrik Rendenbach herstellt. Diese Sohlen werden noch 9 Monate in reiner Eichenlohe gegerbt. Nach diesem Verfahren gegerbte Ledersohlen bestechen durch ihre enorme Haltbarkeit bei gleichzeitiger Wasserresistenz.
Speziell für Dinkelacker angefertigte Messingstifte und Messingplatten verzieren und verstärken gleichzeitig die Laufsohlen der Dinkelacker Schuhe.
Die Kollektion
Dinkelacker bietet seinen Kunden die Auswahl aus 15 verschiedenen Leistenformen. Die Kollektion umfasst über 150 Varianten.
Vom klassischen Budapester mit der typischen hohen Spitze bis hin zu eleganten englischen und italienischen Optiken bietet die Dinkelacker Kollektion alles was Mann im klassischen Herrenschuhbereich benötigt. Einzelne Modelle der Kollektion werden seit Jahrzehnten gefertigt.
So ist man bei Dinkelacker besonders stolz auf das Modell Rio, ein klassischer Budapester mit einer dreifachen Ledersohle und eingelassener Messingspitze, ein Schuh, der seit über 60 Jahren unverändert gefertigt wird. Ebenso bekannt ist Dinkelacker für das Modell Buda, ein Schuh mit für Ungarn typischen Zopfrahmen.
Presseberichte
Bilder aus der Manufaktur
Video aus der Manufaktur
Hinter dem Slogan: "EIN MEISTER, DER SIE FERTIGT. EIN KENNER, DER SIE TRÄGT" verbirgt sich echte Wertschätzung für ein Produkt, dass auch heute noch in Handarbeit entsteht. Werfen Sie mit uns einen Blick hinter die Kulissen der Heinrich Dinkelacker Manufaktur in Budapest.
1. Das Stanzen
Die einzelnen Schaftteile werden mit den sogenannten Stanzmessern aus dem Oberleder ausgestanzt.
2. Das Budapester Lochmuster
Loch für Loch wird per Augenmaß an einer alten Singermaschine in den Schaft gestanzt. Es entsteht das typische Lochmuster auch Lyralochung genannt.
3. Die Brandsohle
Die Brandsohle bildet die Basis des Schuhs. Sie sind die Verbindung zwischen Oberschuh und Sohle. Dinkelacker Schuhe werden direkt durch die Brandsohle eingestochen und somit Schaft und Rahmen miteinander verbunden. In unserem Video wird die Brandsohle vorgestochen.
4. Das Zwicken
Mit viel Muskelkraft werden die Schäfte über den Leisten gespannt. Das Zwicken ist ein sehr wichtiger Arbeitsschritt. Es erfordert höchste Präzision, damit der Schaft perfekt auf dem Leisten sitzt und alle Nähte an der richtigen Stelle sitzen.
5. Das Rahmennähen Teil 1
Der Rahmen wird angelegt. Schaft, Brandsohle und Rahmen werden mit dem berühmten "Pechfaden" mit einander verbunden. Der Schuhmacher muß dabei durch den Rahmen, die Brandsohle und den Schaft stechen.
6. Das Rahmennähen / Der ungarische Zopfrahmen Teil 2
Der Schuhmacher näht den Rahmen an. Er muß dabei durch den Rahmen, die Brandsohle und den Schaft stechen. Ein weiteres charakteristisches Dinkelacker Merkmal ist die Zopfnaht, die auch heute noch von Hand in die Umlaufende Rahmennaht mit eingeflochten wird. Der Zopfrahmen ist ein typischer Ausdruck ungarischer Schuhmacherkunst.
7. Das Rahmennähen Teil 3
Viel Fingerspitzengefühl und Präzision sind gefragt, damit der Rahmen am Ende auch exakt abschließt.
8. Das Doppeln
"Doppeln" ist der Fachbegriff für das Annähen der Laufsohle an den Rahmen. Im Abstand von 8mm wird also noch einmal durch Rahmen und Laufsohle gestochen, um diese mit einer Naht zu verbinden. Bei den wenigsten Herstellern wird dieser Arbeitsschritt per Hand durchgeführt.
9. Die Nagelung
Eine weitere Dinkelacker Spezialität ist die Nagelung. Die hierfür verwendeten Messingstifte sind ein Ausdruck klassischer budapester Handwerkskunst. Die Laufsohle wird je nach Modell mit bis zu 84 Messingstiften versehen, die alle von Hand in die Sohle geschlagen werden.
10. Der Sohlenschnitt
Die schwarze Schnittfarbe wird frei Hand mit einem Pinsel auf den Sohlenrand aufgetragen.
11. Das Handfinish
Durch ein sehr aufwendiges Handfinish erhalten die Schuhe eine lebendige Optik. Bis zu 20 Minuten poliert der Finishmeister an den Schuhen, bis sie auf hochglanz sind.
